I. Etapa de enchimento
O enchimento é a primeira etapa de todo o ciclo de moldagem por injeção, começando pelo fechamento do molde e injeção até que a cavidade do molde esteja aproximadamente 95% preenchida. Teoricamente, quanto menor o tempo de enchimento, maior será a eficiência da moldagem. Contudo, na prática, o tempo de moldagem ou a velocidade de injeção são restringidos por muitas condições.
Enchimento em alta-velocidade:O enchimento-de alta velocidade envolve uma alta taxa de cisalhamento. A viscosidade plástica diminui devido ao afinamento por cisalhamento, reduzindo a resistência geral ao fluxo. O aquecimento viscoso local também afina a camada solidificada. Portanto, durante o estágio-de fluxo controlado, o comportamento do enchimento geralmente depende do volume a ser preenchido. Ou seja, no estágio de fluxo-controlado, o efeito de cisalhamento-de afinamento do fundido é significativo sob enchimento de alta-velocidade, enquanto o efeito de resfriamento de paredes finas não é óbvio, então a taxa de fluxo domina.
Enchimento em baixa-velocidade:O enchimento de baixa-velocidade é controlado por-condução de calor, com baixa taxa de cisalhamento, alta viscosidade local e grande resistência ao fluxo. Como o plástico fundido é reabastecido lentamente, o fluxo é gradual, tornando proeminente o efeito de condução de calor, com o calor rapidamente dissipado pela parede fria do molde. Juntamente com um aquecimento menos viscoso, a camada solidificada torna-se mais espessa, aumentando ainda mais a resistência ao fluxo em seções de parede-finas.
Geralmente, as linhas de solda formadas em zonas-de alta temperatura têm melhor resistência. Em altas temperaturas, as cadeias poliméricas têm maior mobilidade e podem interpenetrar e emaranhar. Além disso, as temperaturas dos dois fluxos de fusão em zonas de alta-temperatura são próximas, com propriedades térmicas quase idênticas, aumentando a resistência da área de solda. Por outro lado, a resistência da solda é baixa em zonas-de baixa temperatura.
II. Estágio de pressão de retenção
A função do estágio de pressão de retenção é aplicar pressão continuamente para compactar o fundido e aumentar a densidade plástica (densificação), compensando o encolhimento plástico. Durante a retenção, a cavidade já está cheia de plástico, resultando em alta contrapressão. No processo de compactação, o parafuso de moldagem por injeção avança lenta e ligeiramente, e a vazão do plástico também é baixa; esse fluxo é chamado de fluxo de retenção.
Na fase de retenção, o plástico esfria e solidifica rapidamente devido à parede do molde, e a viscosidade do fundido aumenta rapidamente, criando alta resistência dentro da cavidade do molde. No período de retenção tardio, a densidade do material aumenta continuamente e a peça plástica toma forma gradualmente. A fase de retenção continua até que a comporta solidifique e sele, altura em que a pressão da cavidade atinge o seu máximo.
Devido à alta pressão, o plástico apresenta compressibilidade parcial durante esta fase. O plástico em regiões de alta-pressão é mais denso, enquanto o plástico em regiões de baixa-pressão é mais solto e menos denso, resultando em variações de densidade com a posição e o tempo. A taxa de fluxo plástico é extremamente baixa durante a retenção, com o fluxo não mais dominante; a pressão se torna o principal fator que afeta o processo.
III. Estágio de resfriamento
O projeto do sistema de resfriamento é fundamental em moldes de moldagem por injeção. Isso ocorre porque uma peça plástica moldada deve ser resfriada e solidificada até obter rigidez suficiente para evitar deformação por forças externas após a desmoldagem. Como o tempo de resfriamento representa cerca de 70% a 80% do ciclo total de moldagem, um sistema de resfriamento bem-projetado pode reduzir significativamente o tempo de moldagem, melhorar a produtividade da injeção e reduzir custos.
Um sistema de refrigeração mal projetado prolonga o ciclo de moldagem e aumenta os custos. O resfriamento irregular causa ainda mais empenamento e deformação da peça plástica.
4. Estágio de desmoldagem
A desmoldagem é a etapa final de um ciclo de moldagem por injeção. Embora a peça tenha esfriado e solidificado, a desmoldagem ainda afeta significativamente a qualidade da peça. A desmoldagem inadequada pode levar a tensões irregulares durante a ejeção, causando defeitos como deformação da peça.
Existem dois métodos principais de desmoldagem: desmoldagem do pino ejetor e desmoldagem da placa decapante. O método de desmoldagem apropriado deve ser selecionado de acordo com as características estruturais do produto durante o projeto do molde para garantir a qualidade.
